葉然這種好奇心，絕不適合去工廠當工人。
因為容易出工傷。
就像上個月電機廠這邊有新工人好奇心重，老聽老師傅說那個封裝電機主機板用的樹脂膠水特別熱，千萬不要用手去摸。
然後那個工人心想再熱又能熱到哪裡去，不就是把樹脂膠水加熱變成液體嘛。
我伸手輕輕碰一下再縮回來。
結果好奇一碰，手指上粘了一大塊樹脂膠水，甩都甩不掉，直接燙去了醫院。
好在葉然知道這種電機只是單純的高頻震動，這種震動對固體傷害很大，但對柔軟皮膚不會有什麼傷害能力。
不過電機表面非常燙手。
12V工作電壓，是電機所能承受的最大電壓。但在這個電壓下，電機外殼會非常燙，除非配備降溫系統，否則只能工作兩分鍾就會燒燬。
震動持續了接近三分鐘，然後電機啪嗒一聲冒出一股白煙後，沒了動靜。
一旁的技術人員絲毫不心疼，很快又換上一塊新的磁懸浮線性電機進行測試。
後面要測試電機在電壓波動，或是電壓下降的情況下工作狀態。
葉然沒有繼續觀看後面測試，而是和宋玉還有廠長陸城宇來到了生產車間。
為了能夠量產磁懸浮線性電機，電機工廠不僅專門騰出一片區域做為這款電機的專用生產車間，還特意訂購了多臺可以用於生產這款電機的裝置。
不過這些裝置要麼是用來生產磁懸浮電機，要麼是線性電機，想要讓它們合二為一，必須對裝置進行調整和改進。
經過一段時間攻關，現在技術人員已經可以小批量生產磁懸浮線性電機，但距離大規模量產，還有一段距離。
在生產車間內，廠長陸城宇給葉然介紹了一下現在的技術進展，還有所遇到的技術難關。
葉然提供全套的磁懸浮線性電機技術資料，資料上詳盡到電機內部的每個獨立加速線圈繞線方式，繞線允許的精度誤差範圍，動子與導軌之間間隔距離，動子磁力範圍，還有軸承與外殼C加工圖紙等等。
就連它在執行時，加速線圈的磁場分部，以及動子做功時，產生的氣墊和磁墊效應，都做了詳細說明。
但在工業製造領域裡，還有一種情況：
給你圖紙，你都造不出來。
這話原來很多“牧羊人”喜歡當口頭禪，以此來奚落本土製造業。
但現在電機廠遇到的情況，就和這差不多。
經過這段時間技術攻關，他們已經可以利用C數控加工中心，和手工裝配，小批量生產這款電機。
但在量產這邊，目前只解決了高速繞線，動子加工，還有外殼加工工藝。
光柵傳感器，以及非常重要的磁懸浮軸承量產加工，還沒有解決。
三人走到一臺高速繞線機前，廠長陸城宇介紹道這種繞線裝置，是他們採購線性電機繞線裝置後，專門做了技術改進。
現在他們一共有六臺專用高速繞機，總部技術人員為了實現速度最大化，還專門研究出了一種流水線繞線方式。
現在繞線機沒有開機，廠長陸城宇給葉然看了之前拍攝的開機繞線影片。
影片裡，這六臺高速繞線機長的張牙舞爪，每臺裝置都有兩米高，下面是櫃式結構，上面是又像八爪魚又像蜘蛛腿般的銀白色細長繞線機械臂。
這些繞線機械臂只有快子粗細，顯得非常細長，上面還纏繞著一根根極細的銅絲，和透明管路。
當它開始工作時，六臺繞線機連成一排，它們中間只有三釐米寬的白色特氟龍塗層軌道開始移動，把一根具備自粘效果的線圈膠帶緩緩傳送過來。
接著六臺繞高速繞線機上面的繞線機械臂，開始“整齊畫一”。
它們以肉眼不可見速度，在線圈膠帶上空噴吐銅絲，這些銅絲被另外一根高速運動的細長機械臂牽動，把它們按照橢圓形特定結構，牢牢貼到膠帶上。
有些像蜘蛛在織網的感覺。
影片鏡頭開始放大，原本只有一粒小點的銅絲加速線圈，被放大到整個螢幕。
只見繞線機械臂在膠帶上饒了一層銅絲後，另一根機械臂又加入進來，迅速在第一層銅絲上面噴塗一層澹黃色特殊膠水。
膠水剛剛噴塗完畢，繞線機又開始繞線工序，迅速在膠水上再繞一層線圈。
接著是第二層，第三層……
加速線圈一共有十六層。
六臺高速繞線機一起在膠帶上繞線，當一個加速線圈繞好後，特氟龍塗層軌道會立刻移動幾毫米距離，讓繞線機械臂在線圈旁邊的空位處，繼續繞線。
廠長陸城宇介紹說這六臺繞線機一旦開始工作，就會不停的在膠帶上繞線。
這樣它就可以繞出一條長長的，可以長到沒有盡頭，上面粘滿了加速線圈的膠帶。需要時，直接裁剪膠帶，就可以拿去貼在電機上下外殼上。
因為是全自動繞線裝置，在不出現故障情況下，它們一天可以繞出五萬套磁懸浮線性電機所需的線圈。
接下來是外殼加工工藝。
電機外殼採用鋁錳合金材料，這種合金也被很多鋰電池廠商，用來充電當鋁電池保護外殼。
它在具備鋁合金一系列的優點同時，還有著比鋁合金更高的耐熱，和更高的延展性，和抗氧化性。
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它不會像鋁合金那樣容易斷裂，即使是遭遇外力，也只會像鋼鐵那樣發生形變。
電機外殼當然是C加工工藝，電機廠從金屬加工廠那邊訂購專門厚度的鋁錳合金板材，接著把鋁錳合金板材切割成一條一條特定尺寸。
加工中心可以在這些特定尺寸的板材上，加工出電機的上下外殼。
理論上來說，只要是數控加工中心，都可以加工這種外殼。
但它的效率太低。
因為加工中心在做不同加工工序時，需要更換不同刀具，同時主軸來回運動，極為耽擱時間。
為了達到大規模量產目地，電機工廠把電機外殼加工工序裡，那些耗時的加工工序單獨拿了出來，用專用設備加工。
比如開槽。
電機的尺寸厚度為一點八釐米，外殼厚度是一點五毫米。
所以需要在板材上開出7.5毫米深的凹槽，用來容納磁軌和動子。
如果是C加工中心來開槽，它要換刀，然後來回移動，用銑刀一點點把槽開出來。
這很浪費時間。
現在用專用設備來開槽，直接用直徑21毫米的銑刀，一刀銑出7.4毫米深凹槽。
它只有一個功能，就是銑槽，別的幹不了。
加工中心要十分鐘加工時間，那它只要十秒。
銑刀會預留0.1毫米加工餘量，給加工中心精加工用。
銑槽如此，外殼加工也是如此。
切割裝置在切割板材時精度很差，如果用C加工中心來對外殼精加工，同樣很消耗時間。
工廠這邊準備了高精度自動銑平裝置，板材切割完畢後，直接用裝置銑出外殼所需要精度。
幾米長板材，一刀銑下去，搞定。
剩下那些鑽孔，內部固定槽的精加工，再留給C加工中心去做。
外殼如此加工，內部動子也是如此。
但剩下的磁懸浮軸承加工，和光柵傳感器，電機廠這邊就有些抓瞎。